FENOSAFE® CHEMICAL
Revêtements anti-fuite pour un large éventail d’applications
FENOSAFE® FUEL
Revêtements anti-fuite spécialement conçus pour les stations-service
FENOSAFE® U
Applications spéciales – de l’industrie alimentaire au stockage de substances dangereuses pour l’eau
FENOTEC STOCKAGE DE LA CHALEUR
Upcycling de réservoirs – Réutilisation de réservoirs pour le stockage de la chaleur
Flexibel – sicher – innovativ: Die FENOTEC GmbH stellt Produkte aus flexiblen Materialien her und hat sich zum Ziel gesetzt, genauso flexibel auf die Anforderungen der Kunden einzugehen. Unser Anspruch täglich innovativ zu sein beinhaltet zum einen, neue Produkte zu entwickeln, zum anderen nahezu ausgereifte Produkte zu verbessern und anwenderfreundlicher zu gestalten. Unsere zahlreichen patentierten Lösungen belegen dies und wurden entwickelt, um die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.
Die Produkte, die wir seit über 50 Jahren herstellen, sind sicher – sicher für die Umwelt, sicher bei der Anwendung und sicher für den Betreiber.
Ein Garant für die Sicherheit unserer Produkte ist die Zulassung durch das DIBt (Deutsches Institut für Bautechnik). Außerdem arbeiten wir eng mit dem TÜV, der BAM (Bundesanstalt für Materialforschung) und der PTB (Physikalisch-Technische Bundesanstalt) zusammen und sind von der BG RCI (Berufsgenossenschaft Rohstoffe und Chemische Industrie) für die Arbeitssicherheit unserer Produkte ausgezeichnet worden.
Bei der überlappenden Verbindung von Kunststoffbahnen (z. B. aus PE oder PP) oder beschichteten Gewebeplanen (z. B. aus PVC) oberhalb einer Foliendicke von 0,3 mm kommt das Heizkeilschweißen als kontinuierliches Schweißverfahren zum Einsatz. Dabei bewegt sich der Heizkeil an den Kunststofffolien bzw. den beschichteten Gewebeplanen entlang und verschweißt die festliegenden Bahnen. Die Wahl der Schweißtemperatur, des Drucks und der Zeit, mit der der Heizkeil diesen Druck ausübt, ist dabei von großer Bedeutung. Durch zahlreiche Versuche mithilfe von Zugmaschinen und Einlagerungstests haben wir für sämtliche Folien, die bei uns zum Einsatz kommen, die optimalen Parameter festgelegt. Dadurch können wir sicherstellen, dass eine gleichmäßige Plastifizierung der Fügeflächen stattfindet.
Zu Beginn des Fügeverfahrens werden dünne Metallschienen, die mit einer Antihaftschicht (meist PTFE) versehen sind, mit einem kurzen, aber hohen Stromimpuls beaufschlagt, wobei sie sich erwärmen. Die Wärme wird mittels Wärmeleitung durch die Folie an die Fügestelle gebracht. Während beim beidseitigen Wärmeimpulsschweißen das Temperaturprofil in den Fügeteilen aufgrund der Anordnung der Heizbänder symmetrisch verläuft, zeigt es bei der einseitigen Verfahrensvariante einen asymmetrischen Verlauf und wird vorwiegend für sehr dünne Folien angewendet.
Beim Ultraschallverfahren werden die von einem Ultraschall-Generator erzeugten elektrischen Schwingungen durch den Ultraschall-Wandler in mechanische Schwingungen gleicher Frequenz umgewandelt und über ein Transformationszwischenstück und die Sonotrode dem Schweißgut zugeleitet. Dabei arbeiten der Generator und das sog. Schwinggebilde in Resonanz. Durch die Reflexion der mechanischen Schwingungen an der schallabstrahlenden Endfläche der Sonotrode bildet sich eine stehende Welle aus, die Energie in das Schweißgut überträgt.
Die den Werkstücken unter einem bestimmten Anpressdruck zugeleiteten mechanischen Schwingungen werden absorbiert und an der Grenzfläche reflektiert. Durch die daraus entstehende Molekular- und Grenzflächenreibung entsteht Wärme. Der Kunststoff beginnt zu erweichen und es bildet sich im Bereich der Fügezone aufgrund der plastifizierten und stark dämpfenden Kunststoffschicht eine Schallsperre, die zu einer sehr intensiven Aufschmelzung des Kunststoffs führt, d.h. die Reaktion beschleunigt sich von selbst, da ein steigender Anteil der Schwingungsenergie in Wärme umgesetzt wird.
Es findet also ein Verschweißen durch innere Reibung statt. Nach einer bestimmten Halte- bzw. Abkühlzeit unter Beibehaltung der Anpresskraft ist die Schweißverbindung geschaffen. Diese Verfahren kommt in unserem Werk insbesondere bei dünneren Folien zum Einsatz.
Hochfrequenzschweißen gilt als das hochwertigste Verfahren zum Verbinden von thermoplastischen Werkstoffen. Im Gegensatz zu den Verfahren, bei denen Wärme von außen zugefügt oder die zum Schweißen erforderliche Wärme durch mechanische Bewegung erzeugt wird, findet bei dem Einsatz von Hochfrequenzenergie die Erwärmung dielektrisch im Werkstoff selbst statt. Beim Hochfrequenzschweißen wird die Schweißwärme durch Molekularschwingungen direkt im Material erzeugt.
Für dieses Verfahren eignen sich thermoplastische Werkstoffe, die eine ausreichende Plastifizierung und einen Schmelzfluss durch Erwärmung erreichen. Wir verarbeiten in unserer Produktion weiche PVC Folien, Polyurethan Folien (TPU) und TPU beschichte Textilgewebe. Die Auswahl der zu verarbeitenden Werkstoffe richtet sich nach den technischen und praktischen Anforderungen für das fertige Produkt.
Durch Kleben werden Fügeteile mittels Klebstoff miteinander verbunden. Die Wechselwirkungen, die die Adhäsion zwischen Klebstoff und Fügeteiloberfläche ermöglichen, haben mit weniger als 1 Nanometer eine nur äußerst geringe Reichweite. Deshalb ist eine gute Benetzun der Fügeteile durch den noch nicht verfestigten, also flüssigen Klebstoff eine notwendige Voraussetzung für die Herstellung einer qualitativ hochwertigen Klebung. Neben der Benetzungsfähigkeit müssen Klebstoff und Fügeteil zueinander passendende Molekülgruppen aufweisen, damit es zur Ausbildung von Wechselwirkung zwischen Klebstoff und Fügeteiloberfläche und somit zur Adhäsion kommen kann. Wichtig dafür ist, dass Verunreinigungen vor dem Kleben entfernt werden. Hierbei gilt die Faustformel: Nicht so sauber wie möglich, sondern so sauber wie nötig. Das gilt auch für das Fügen mit Quellschweißmittel, das häufigste von uns verwendete Verfahren zum Kleben.
Als Vulkanisation bezeichnet man Verfahren, bei denen thermoplastische Naturkautschuke oder Synthesekautschuke in elastomere Kunststoffe überführt werden. Bei der Vulkanisation werden zwischen den Makromolekülen der Kautschuke kovalente Vernetzungen gebildet, sodass sich die Moleküle nicht mehr frei gegeneinander bewegen können, was zu einem elastischen Verhalten führt. Wir verwenden dieses Verfahren für unsere elastomeren Kunststoffe.
Nähen stellt eine sehr gute Möglichkeit dar, eine Fügenaht zu verstärken. Wir kombinieren dieses Verfahren mit anderen Fügeverfahren und nutzen es insbesondere für unser vernähtes Vlies und für Außenhüllen von Flugkörpern.
Technische Textilien ist ein Sammelbegriff für textile Materialien und daraus gefertigter textiler Fertigerzeugnisse, die vorrangig hinsichtlich ihrer technischen und funktionellen Eigenschaften und nicht wegen ihres ästhetischen und dekorativen Charakters verwendet werden.
Geotextilien bestehen entweder aus natürlichen Fasern (wie Schilf, Jute und Kokos) oder künstlichen Stoffen (wie Polypropylen, Polyamid, Polyester und Polyethylen) und werden zum Trennen, Dränen (Drainagieren), Filtern, Bewehren, Schützen, Verpacken und zum Erosionsschutz eingesetzt. Sie kommen in Form von Geweben, Vliesstoffen und Verbundstoffen zum Einsatz. Aufgrund der begrenzten Haltbarkeit werden Geotextilen aus Jute- oder Kokosfasern nur verwendet, wenn die spätere Verrottung erwünscht ist.
Ein Vliesstoff ist ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, Endlosfasern (Filamenten) oder geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ursprungs, die auf irgendeine Weise zu einem Vlies (einer Faserschicht, einem Faserflor) zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind; davon ausgeschlossen ist das Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenherstellung, dem Flechten und Herstellung von getupften Erzeugnissen geschieht.
Vliesstoffe sind größtenteils flexible textile Flächengebilde, d.h. sie sind leicht biegsam, ihre Hauptstrukturelemente sind textile Fasern und sie weisen eine vergleichsweise geringe Dicke gegenüber ihrer Länge und Breite auf. Allerdings werden auch Vliesstoffe mit einer verhältnismäßig großen Dicke hergestellt, die räumlichen Gebilden zugeordnet werden müssen (z. B. Vliesstoffe für Dämmstoffe und Polstermaterialien). Ebenso existieren Vliesstoffe, die wegen der verwendeten Fasern (z. B. nicht verspinnbaren Kurzfasern) oder der Verfestigungsverfahren eher Papieren, Folien oder faserverstärkten Kunststoffen als Textilien ähneln.
Vliesstoffe stellen eine Materialgruppe mit einer großen Eigenschaftsvielfalt dar, die durch die Vielzahl von nutzbaren Rohstoffen und Herstellungsvarianten einem breiten Spektrum von Anwendungsanforderungen gezielt angepasst werden kann.
Wir verarbeiten sowohl Thermoplaste als auch Elastomere. Thermoplastische Kunststoffe verformen sich in einem bestimmen Temperaturbereich und werden dann abgekühlt. Dieser Vorgang ist reversibel, das heißt, er kann beliebig oft wiederholt werden. Die Schweißbarkeit der Thermoplaste ermöglicht eine gute Verarbeitung dieses Materials.
Im Gegensatz dazu sind Elastomere formfeste Kunststoffe. Diese können elastisch durch Zug- und Druckbelastung verformt werden und finden danach in ihre ursprüngliche Gestalt zurück.
Polyvinylchlorid (PVC) ist ein thermoplastischer Kunststoff, der mit PP und PE zu den am meisten verwendeten Kunststoffen gehört. Dies erklärt sich durch seine sehr guten mechanischen Eigenschaften, seine chemische Beständigkeit und seine Widerstandsfähigkeit gegen Oxidation, auch unter Ausübung von Druck oder im langfristigen Kontakt mit Chemikalien.
PVC wird durch Kettenpolymerisation aus dem Monomer Vinylchlorid hergestellt und ist als Hart-PVC beispielsweise für Fenster- oder Rohprofile oder als Weich-PVC für Anwendungen wie Schläuche oder Dachdichtungen auf dem Markt zu finden. Bei uns kommt Weich-PVC bei der Herstellung unserer Innenhüllen zum Einsatz. Dadurch erfüllen diese die angeforderte Flexibilität für den Einbau im Tank.
Polypropylen (PP) ist aufgrund seiner umfangreichen Eigenschaften einer der am meisten verwendeten thermoplastischen Kunststoffe. Er wird durch Kettenpolymerisation aus dem Monomer Ethen hergestellt. Die Produktion vom PP ist sehr flexibel und kann gezielt modifiziert werden beispielsweise durch Additive, die die Eigenschaften von PP ändern können. Aufgrund dieser Variabilität ist dieser Kunststoff in vielen Produkten zu finden, vor allem in Verpackungen, elektrischen Geräten und in der Autoindustrie.
Wir verarbeiten und handeln unterschiedliche PP Folien, die sich durch chemische Beständigkeit gegenüber Basen und Säuren auszeichnen und gleichzeitig gute mechanische Eigenschaften aufweisen.
Polyethylen ist der thermoplastische Kunststoff, der weltweit am häufigsten verwendet wird. Er wird durch Kettenpolymerisation aus dem Monomer Ethylen hergestellt. PE ist als HDPE (hohe Dichte PE) oder als LDPE (geringe Dichte PE) zu finden. HDPE wird vor allem in der Konstruktion und LDPE in der Verpackungsindustrie angewendet.
Unsere PE Folien sind aufgrund ihrer guten chemischen Beständigkeit vor allem gegen Basen und Säuren und ihrer guten mechanischen Eigenschaften für die Anwendung als Innenhülle sehr gut geeignet.
Polytetraflurethylen (PTFE) ist ein teilkristallines Polymer, das aus Kohlenstoff und Flur besteht. Aufgrund seiner teilkristallinen Struktur besitzt PTFE eine niedrigere Festigkeit und Härte als die thermoplastischen Folien, aber eine gute Schlagzähigkeit. Es zeichnet sich durch seine außergewöhnliche chemische Beständigkeit gegen fast alle Chemikalien aus und ist deswegen von großer Bedeutung in der chemischen Industrie.
Kautschuk ist ein Elastomer, das durch Vulkanisation aus Gummi und Latex hergestellt wird. Elastomere Stoffe können ihre ursprüngliche Form wieder annehmen, wenn man sie verdreht, biegt oder auseinandererzieht und anschließend wieder loslässt. Durch die Vulkanisation wird die Beweglichkeit von Gummi und Latex herabgesetzt. Somit erfordert eine Verformung des Materials mehr Kraft, ist begrenzt und reversibel.
Abhängig vom Anwendungszweck, kann Kautschuk durch die Wahl der Ausgangsprodukte und Molekularstruktur nach Maß hergestellt werden. Produkte aus Latex oder aus Gummi erfreuen sich weltweit großer Beliebtheit. Die bekannteste Anwendung von Kautschuk sind PKW- und LKW-Reifen. Es kann auch zu Moosgummi verarbeitet werden beispielsweise für die Verwendung als Mundstück bei Instrumenten.
Coex-Folien (koextrudierte Folien) sind mehrschichtige Folien, die aus verschiedenen oder gleichen Ausgangsstoffen entstehen. Diese Zusammenstellung aus unterschiedlichen Materialien ermöglicht die Kombination mehrerer positiver Eigenschaften, z.B. die Verarbeitungsfähigkeit. Wir können auf Kundenwunsch hin unterschiedliche Coex-Folien anbieten und verarbeiten.
Gewebeverstärkte Materialien eignen sich für Anwendungen, die eine höhere Robustheit erfordern. Diese Materialien eignen sich beispielsweise für den Einsatz im Bereich der Schwimmtechnik.
Flexible – sûr – innovant: fenotec GmbH fabrique des produits à partir de matériaux flexibles et s’est fixé pour objectif d’être tout aussi flexible pour répondre aux exigences des clients. Notre volonté d’innover au quotidien passe d’une part par le développement de nouveaux produits, d’autre part par l’amélioration des produits presque matures et leur convivialité. Nos nombreuses solutions brevetées le prouvent et ont été développées pour augmenter la satisfaction de nos clients.
Les produits que nous fabriquons depuis plus de 50 ans sont sûrs – sûrs pour l’environnement, sûrs à l’utilisation et sûrs pour l’opérateur.
L’homologation par le DIBt (Deutsches Institut für Bautechnik) est une garantie pour la sécurité de nos produits. Nous travaillons également en étroite collaboration avec le TÜV, le BAM (Bundesanstalt für Materialforschung) et le PTB (Physikalisch Technische Bundesanstalt) et avons été récompensés par le BG RCI (Berufsgenossenschaft Rohstoffe und Chemische Industrie) pour la sécurité professionnelle de nos produits.
Le soudage à chaud par coin est utilisé comme technique d’assemblage en continu pour l’assemblage par recouvrement de feuilles de plastique (par ex. en PE, PP) ou de bâches en tissu enduites (par ex. en PVC) au-dessus d’une épaisseur de film de 0,3 mm. Le coin chaud se déplace le long des feuilles de plastique ou des bâches en tissu enduites et soude les feuilles fixes. Le choix de la température de soudage, de la pression et du moment où le coin chaud exerce cette pression est d’une grande importance. Grâce à de nombreux essais de tracteurs et de stockage, nous avons déterminé les paramètres optimaux pour tous les films que nous utilisons. Cela nous permet d’assurer une plastification uniforme des surfaces d’assemblage.
Au début du processus d’assemblage, les rails métalliques minces, pourvus d’une couche anti-adhérente (généralement en PTFE), sont soumis à une courte mais forte impulsion de courant, pendant laquelle ils chauffent. La chaleur est amenée au joint par conduction thermique à travers la feuille. Alors que le profil de température dans les pièces à assembler est symétrique en raison de la disposition des rubans chauffants en soudage par impulsion thermique des deux côtés, il est asymétrique dans la variante process unilatérale et est principalement utilisé pour les films très fins.
Dans le procédé ultrasonique, les oscillations électriques générées par un générateur ultrasonique sont converties par le transducteur ultrasonique en oscillations mécaniques de la même fréquence et transmises au métal de soudage via une pièce intermédiaire de transformation et la sonotrode. Le générateur et la structure dite oscillante fonctionnent en résonance. Grâce à la réflexion des vibrations mécaniques sur la surface d’extrémité de la sonotrode, une onde stationnaire se forme qui transfère l’énergie dans le métal de soudure.
Les vibrations mécaniques appliquées sur les pièces sous une certaine pression de contact sont absorbées et réfléchies à l’interface. La friction moléculaire et interfaciale qui en résulte génère de la chaleur. Le plastique commence à se ramollir et une barrière acoustique se forme dans la zone de jonction grâce à la couche de plastique plastifiée et fortement amortissante, ce qui entraîne une fusion très intensive du plastique, c’est-à-dire que la réaction s’accélère d’elle-même, car une proportion croissante de l’énergie vibratoire est convertie en chaleur.
Le soudage s’effectue donc par frottement intérieur. Après un certain temps de maintien ou de refroidissement tout en maintenant la force de contact, le joint soudé est créé. Ce procédé est utilisé dans notre usine, en particulier pour les feuilles plus minces.
Le soudage à haute fréquence est considéré comme le procédé de soudure de la plus haute qualité pour l’assemblage de matériaux thermoplastiques. Contrairement aux processus dans lesquels la chaleur est ajoutée de l’extérieur ou dans les applications dans lesquelles la chaleur nécessaire au soudage est générée par un mouvement mécanique, dans le cas de l’énergie haute fréquence, le chauffage a lieu diélectriquement dans le matériau lui-même. Dans le soudage à haute fréquence, la chaleur de soudage est générée par des vibrations moléculaires directement dans le matériau. Les
matériaux thermoplastiques qui permettent une plastification
suffisante et un écoulement de la masse fondue par chauffage sont
adaptés à ce procédé. Dans notre production, nous transformons des feuilles de PVC souple, des feuilles de polyuréthane (TPU) et des tissus enduits de TPU. Le choix des matériaux à traiter dépend des exigences techniques et pratiques du produit fini.
Les pièces assemblées sont collées entre elles à l’aide d’une colle. Les interactions d’adhérence entre l’adhésif et la surface des pièces à assembler ont une portée extrêmement courte, inférieure à 1 nanomètre. Par conséquent, un bon mouillage des pièces à coller par l’adhésif non encore solidifié, c’est-à-dire liquide, est une condition préalable nécessaire à la production d’un collage de haute qualité. En plus de la mouillabilité, l’adhésif et la pièce à coller doivent avoir des groupes moléculaires correspondants afin que l’interaction entre l’adhésif et la surface de la pièce à coller puisse se produire et donc l’adhésion. Il est important d’éliminer les impuretés avant le collage. La règle empirique s’applique ici : Pas aussi propre que possible, mais aussi propre que nécessaire. Ceci s’applique également à l’assemblage avec le flux de soudage par gonflement, qui est la méthode de collage la plus fréquemment utilisée par nous.
La vulcanisation est le terme utilisé pour décrire les procédés dans lesquels le caoutchouc naturel thermoplastique ou le caoutchouc synthétique est transformé en plastique élastomère. Lors de la vulcanisation, des réticulations covalentes se forment entre les macromolécules des caoutchoucs de sorte que les molécules ne peuvent plus se déplacer librement les unes contre les autres, d’où un comportement élastique. Nous utilisons ce procédé pour nos plastiques élastomères.
La couture est un très bon moyen de renforcer une couture. Nous combinons ce procédé avec d’autres procédés d’assemblage et l’utilisons en particulier pour nos non-tissés cousus et pour les coques extérieures des missiles.
Nous transformons des films plastiques, aussi bien thermoplastiques qu’élastomères. Les thermoplastiques sont des plastiques déformés à des températures plus élevées et les élastomères sous contrainte mécanique.
Au fur et à mesure que la température augmente, les forces de liaison des molécules de la chaîne des thermoplastiques sont réduites afin que les chaînes moléculaires puissent se déplacer librement et que le plastique se comporte élastiquement. Si la température continue d’augmenter, le matériau thermoplastique entre dans l’état plastique dans lequel il est déformé. Le matériau est ensuite refroidi et conserve sa forme. Ce processus peut être répété sans affecter les propriétés du matériau tant que la température à laquelle les macromolécules sont chimiquement dégradées ou détruites n’est pas dépassée. Ce comportement rend les thermoplastiques fusibles, soudables, gonflables et solubles.
A température ambiante, les élastomères ont généralement un comportement en déformation totalement réversible sous contrainte mécanique (contrainte de traction et de compression). En raison de la résistance des réticulations des molécules de la chaîne, les fils moléculaires sont très mobiles sous certaines conditions et les élastomères ne sont donc ni fusibles ni solubles.
Une combinaison des deux plastiques est également possible : les élastomères thermoplastiques (TPE). L’avantage du TPE est qu’il possède les propriétés élastiques et dynamiques des élastomères et la soudabilité des thermoplastiques.
Nous proposons également différents films COEX (films coextrudés) sur demande du client. Il s’agit de films aux multiples facettes qui sont produits à partir de matières premières différentes ou identiques. Ceci permet la combinaison de plusieurs propriétés positives, par exemple l’usinabilité ou l’étanchéité.
Le polychlorure de vinyle (PVC) est un matériau thermoplastique qui est l’un des plastiques les plus utilisés avec le PP et le PE. Cela s’explique par ses très bonnes propriétés mécaniques, sa résistance chimique et sa résistance à l’oxydation, même sous contrainte, par exemple sous pression ou en contact prolongé avec des produits chimiques.
Il est produit par polymérisation en chaîne à partir du monomère chlorure de vinyle. Les plastiques PVC sont disponibles sur le marché sous forme de PCV dur pour par exemple les profilés de fenêtres ou les profilés bruts ou sous forme de PVC souple pour des applications telles que les tuyaux ou les joints de toit. Nous utilisons du PVC souple dans la fabrication de nos manchons pour leur donner la flexibilité nécessaire à leur installation dans le réservoir.
Le polyéthylène est le thermoplastique le plus utilisé dans le monde. Il est produit par polymérisation en chaîne à partir du monomère éthylène. Le PE est disponible en PEHD (PE haute densité) ou en PE LDPE (PE basse densité). Le PEHD est principalement utilisé dans la construction et le PEBD dans l’industrie de l’emballage.
Grâce à leur bonne résistance chimique, en particulier aux bases et aux acides, ainsi qu’à leurs bonnes propriétés mécaniques, nos films PE conviennent parfaitement à l’utilisation comme revêtements intérieurs.
Le polypropylène (PP) est l’un des thermoplastiques les plus utilisés en raison de ses propriétés étendues. Il est produit par polymérisation en chaîne à partir du monomère éthène. La production de PP est très flexible. Ceci peut être modifié spécifiquement, par exemple, en ajoutant des additifs qui peuvent modifier les propriétés du PP. En raison de cette variabilité, ce plastique peut être utilisé dans de nombreuses applications, en particulier dans l’emballage, les appareils électriques et l’industrie automobile.
Nous traitons et commercialisons différents films PP qui ont une bonne résistance chimique contre les bases et les acides et qui présentent en même temps une bonne commutation mécanique, une meilleure résistance à la fatigue et une meilleure résistance aux chocs.
Le polytétrafluoroéthylène (PTFE) est un thermoplastique composé de carbone et de velours côtelé. Les connexions C-F sont très solides. De plus, les atomes de fluor sont plus grands que les atomes de carbone. Pour cette raison, les atomes de fluor forment une couche protectrice sur les composés C-C plus faibles. Grâce à ces deux propriétés, les réactions chimiques sont fortement évitées. Le PTFE se distingue par sa résistance chimique exceptionnelle et revêt donc une grande importance dans l’industrie chimique.
Le TPU est produit par une réaction de polyaddition de diols. Les bonnes propriétés élastiques et en même temps dynamiques du TPU permettent d’utiliser cet excellent film comme revêtement intérieur.
Le caoutchouc est un élastomère produit à partir du caoutchouc et du latex par vulcanisation. Cet élastomère a une très bonne élasticité, allongement, flexibilité à basse température et résistance à la traction. Selon l’application, le caoutchouc peut être fabriqué sur mesure en sélectionnant les produits de départ et la structure moléculaire. Les applications les plus importantes du caoutchouc sont les pneus pour voitures et camions. Il peut également être transformé en mousse de caoutchouc pour servir d’embouchure à des instruments, par exemple.
Le renforcement des matières plastiques avec du tissu permet l’utilisation de ces matériaux pour des applications nécessitant une plus grande robustesse. Ces matériaux sont utilisés, par exemple, dans la technique de natation.
Les géotextiles sont des matières plastiques constituées de fibres naturelles ou artificielles qui sont utilisées dans l’industrie du bâtiment, par exemple pour séparer, filtrer, protéger ou drainer dans les décharges ou dans le génie hydraulique.
Les non-tissés sont des géotextiles constitués de fibres ou de filaments qui sont généralement produits par aiguilletage mécanique ou par fusion thermique. Les matières premières et les méthodes de production sont très larges et les possibilités d’application sont donc également très larges. Nous transformons des non-tissés à partir de fibres et filaments divers pour l’installation de nos revêtements de protection contre les fuites.